Virsomhedsportræt:

Skamol  - fra moler til færdig brændt sten

Furnyt tegner et portræt af Skamol, der er den ene af øens to molerværker.

Det er en blæsende tirsdag morgen, at FurNyts udsendte banker på døren til kontorbygningen på Skamol, det ene af Furs to molerværker. På parkeringspladsen står der overalt stabler af molersten i forskellige udformninger indpakket i plastik. En seddel afslører, at stenene skal til Dubai, Canada, Sydafrika, eller hvor man nu har brug for de høj isolerende sten, der blandt andet benyttes ved fremstilling af aluminium.

Kaffe og rundstykker står og venter og et øjeblik senere sidder den udsendte over for Ole Romby og Henning Funder, der er henholdsvis afdelingsleder og produktionschef. Begge har det tilfælles, at de har været ansat på Skamol i 28 år, så begge kender stedet, men på Skamol er det ikke noget særsyn med 25 års jubilæer.

Skamol består af tre afdelinger, der ligger på henholdsvis Fur, Branden og på Mors, hvor der i alt arbejder ca. 200 mand. Næsten hele produktionen eksporteres til udlandet. Skamol har siden juni 2007 været ejet af investeringsfirmaet Polaris.

Molergravene
Selve brydningen sker i molergrave rundt på øen. Moleret blev dannet for ca. 55 millioner år siden. Da var området havbund med en dybde på 150-400 meter. Vandet var fyldt med kiselalger og når diatoméerne døde, efterlod de skaller af kisel, som sammen med lermineraler har dannet de lag på havbunden, som vi i dag kender som moler. Processen tog flere millioner år. Mellem molerlagene er der talrige askelag, som stammer fra vulkaner ude i Atlanterhavet. Askelagene er nummererede fra -39 til +140 og er ca. 30 meter tykke. I visse lag af moleret er der for meget aske, så det ikke kan bruges til stenproduktion.

På Skamol bruger man lagene fra -17 til + 19. Det er ca. 10 meter tykt og ligger midt i molerlaget. Øens anden molerfabrik, Damolin kan godt bruge moler med større askeindhold til produktionen af kattegrus, så derfor sker brydningen i et samarbejde mellem de to fabrikker.

Når en ny grav åbnes, så ligger der en helt klar plan for, hvordan området skal se ud, når brydningen er færdig.
Tilladelserne til brydning sker således, så at man fra søsiden ikke må kunne se ind i åbne molergrave, ligesom man fra den lavtliggende del af Fur heller ikke må kunne se ind i gravene.

Moleret køres til fabrikken
I gamle dage skete brydningen med hakke og skovl. I dag sker det naturligvis med store gravemaskiner, der læsser moleret på lastbiler, hvor efter det køres til lagerpladsen ved fabrikken. Her læsses moleret af, så det komme til at danne lag a la en lagkage alt efter de områder, det er brudt i. Det har den fordel, at moleret blandes, når det via en gummiged køres til produktionssiloerne.

Nogle områder i molergravene er overdækket med plastik. Det er for, at moleret skal blive så tørt som muligt. Når det tørre moler blandes med det mere våde, nås en vådhedsgrad, så der spares mest muligt på energien.

Fra ler til ovnklar sten
For at gøre molerstenene så luftige og dermed så isolerende som muligt, iblandes der også findelt savsmuld. I struktur har savsmuld og kiselskallerne nemlig stor lighed.

Det første, der sker i produktionen er, at moler og savsmuld findeles og blandes og via lange transportbånd når frem til en maskine, der former leret i en lang firkantet pølse, der via et bånd køres frem til endnu en maskine, der skærer ”pølsen” over, så der dannes firkantede lerklumper.  
Diverse  sindrige maskiner sørger for, at stenene bliver stablet i kvadratiske stakke. herfra går turen til tørreovnene, hvor stenene opholder sig i et døgn. I den tid når de at halvere deres vægt og afgiver samlet ca. tolv tons vand i døgnet.

Når stenene er tørret, så venter brændingen i de 100 meter lange ovne, som der er tre af. Brændingen foregår ved, at vogne med sten i løbet af en døgn kører igennem ovnene.

Siden fabrikken blev bygget, har man brugt næsten alle typer brændsel – fuelolie, kul, flaskegas og som nu naturgas.
Hele produktionen er stort set automatiseret, så meget af arbejdet består i kontrol og overvågning. Således sker hele forbrændingsprocessen automatisk. Det betyder, at der også brændes i weekenden, hvor arbejdspladsen ellers er lukket. Opstår der problemer, så tilkalder computeren, der overvåger hele værket, en vagt udefra.

Det færdige produkt
Når stenene er brændte, køres de automatisk til afkøling. Herfra går de videre til forarbejdning, hvor kanterne  slibes, så de står fine skarpe. Robotter og andre sindrige maskiner sørger for, at stenene står i fine stabler, så de slutteligt kan pakkes ind i plastik og et mærkat om fabrikation og bestemmelsessted kan sættes på.

Inden det sker, er der løbende kvalitetskontrol, ligesom hver sten har sit eget nummer, så den kan følges fra fødslen i ovnen til den forlader fabrikken og begiver sig ud på en rejse, der oftest går til den anden side af jordkloden.

06.12.2009
Denne e-mail adresse bliver beskyttet mod spambots. Du skal have JavaScript aktiveret for at vise den.